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电源外壳成型优点和加工

作者:赫杰五金 发布时间:2022-11-14
内容摘要:在成形过程中可一次加工出如车桥,顶盖板,门框等大型复杂的三维几何形状的工件;
电源外壳液压式内高压成形技术与其他冲压成形技术相比,有几项明显优点:
(1)在成形过程中可一次加工出如车桥,顶盖板,门框等大型复杂的三维几何形状的工件;
(2)液压内盛开有的冲模和工具费用可下降40%,特别降低了凸型零件加工的节拍时间较短,约为0.1-0.5MIN,这在特种成形工艺中是较短的,可实现批量生产;
(3)电源外壳冲压件工件外表板面只与压力液体接触,加压过程较平缓,零部件成形变化均匀,可获得匀称的压力分布,并能获得者好得多的平滑外表面;
(4)因为液体在成形过程中冷却作用,使工件被"冷作",获得比一般冲压加工的工件强度,这使得允许采用愈薄的板材,使工件愈轻量化;
由于模块电源具有设计周期短、系统升级容易等特点,网络通讯、(包括航空航天等)是其主要应用行业。2013年,我国模块电源在通讯和两个行业的市场份额达88%,其中网络通讯行业销售额达16.29亿元,而行业(包括航空航天等)销售额为11.49亿元其它则包括电力系统、交通、新能源等行业。DC/DC模块电源体积小,转换,适用于对电源要求很高的场合。其90%的应用是通信设备内部供电,其他如工业控制、电力系统、铁路信号、移动通信基站等设备也有所应用。而AC/DC模块主要应用在工业仪表、家用电器、工业控制、集散控制系统等。
如何减少电源外壳的制作成本?
(1)提升加工工艺的正确性水准。
(2)采用提升原材料的使用率的方式控制成本。
(3)提升电源外壳模具水准,降低工艺流程,提升磨具使用寿命。
(4)用提升电源外壳模具全过程的自动化技术及髙速水准,控制成本。
(5)设计方案每个钢件另外生产加工的磨具。
为零件在加工后的精度能够达到焊接分总成及白车身的精度要求,依据零件尺寸及公差及参考定位系统(RPS)图样的要求,将零件局部公差及定位方式的方案体现在工艺设计中,工艺方案优化为:拉延+修边冲孔+成形,以零件搭接面的面轮廓度要求。
电源外壳加工时,孔定位的精度等级要高于形状定位,因此在五金电源外壳的工艺方案设计时,尽量采用孔定位的方式,并且保持各电源外壳工序间定位点的一致性,避免由于定位基准转换导致的累积误差。另外,在由电源外壳零件→小分总成→大分总成→白车身的由低级分总成向分总成推进的制造过程中,应统一上下序RPs,使点定位销、主定位面逐级继承;不能在高的分总成上出现低没有用过的定位销、主定位面。以焊接工序间主定位点的继承性,减小累积误差。因此,统一上下序RP8点,且保持电源外壳模具、零件检具及焊接夹具间定位基准的一致性,同样是提升检测精度、减少白车身累积误差产生的基本原则之一,在电源外壳模具及焊接夹具时应严格遵循。
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