电源外壳成型优点和加工

电源外壳液压式内高压成形技术与其他冲压成形技术相比，有几项明显优点：

（1）在成形过程中可一次加工出如车桥，顶盖板，门框等大型复杂的三维几何形状的工件；

（2）液压内盛开有的冲模和工具费用可下降40%，特别降低了凸型零件加工的节拍时间较短，约为0.1-0.5MIN，这在特种成形工艺中是较短的，可实现批量生产；

（3）电源外壳冲压件工件外表板面只与压力液体接触，加压过程较平缓，零部件成形变化均匀，可获得匀称的压力分布，并能获得者好得多的平滑外表面；

（4）因为液体在成形过程中冷却作用，使工件被"冷作"，获得比一般冲压加工的工件强度，这使得允许采用愈薄的板材，使工件愈轻量化；

由于模块电源具有设计周期短、系统升级容易等特点，网络通讯、(包括航空航天等)是其主要应用行业。2013年，我国模块电源在通讯和两个行业的市场份额达88%，其中网络通讯行业销售额达16.29亿元，而行业(包括航空航天等)销售额为11.49亿元其它则包括电力系统、交通、新能源等行业。DC/DC模块电源体积小，转换，适用于对电源要求很高的场合。其90%的应用是通信设备内部供电，其他如工业控制、电力系统、铁路信号、移动通信基站等设备也有所应用。而AC/DC模块主要应用在工业仪表、家用电器、工业控制、集散控制系统等。

如何减少电源外壳的制作成本？

（1）提升加工工艺的正确性水准。

（2）采用提升原材料的使用率的方式控制成本。

（3）提升电源外壳模具水准，降低工艺流程，提升磨具使用寿命。

（4）用提升电源外壳模具全过程的自动化技术及髙速水准，控制成本。

（5）设计方案每个钢件另外生产加工的磨具。

为零件在加工后的精度能够达到焊接分总成及白车身的精度要求，依据零件尺寸及公差及参考定位系统(RPS)图样的要求，将零件局部公差及定位方式的方案体现在工艺设计中，工艺方案优化为：拉延+修边冲孔+成形，以零件搭接面的面轮廓度要求。

电源外壳加工时，孔定位的精度等级要高于形状定位，因此在五金电源外壳的工艺方案设计时，尽量采用孔定位的方式，并且保持各电源外壳工序间定位点的一致性，避免由于定位基准转换导致的累积误差。另外，在由电源外壳零件→小分总成→大分总成→白车身的由低级分总成向分总成推进的制造过程中，应统一上下序RPs，使点定位销、主定位面逐级继承；不能在高的分总成上出现低没有用过的定位销、主定位面。以焊接工序间主定位点的继承性，减小累积误差。因此，统一上下序RP8点，且保持电源外壳模具、零件检具及焊接夹具间定位基准的一致性，同样是提升检测精度、减少白车身累积误差产生的基本原则之一，在电源外壳模具及焊接夹具时应严格遵循。